制造業(yè)轉移的趨勢走向與國家前途命運關(guān)系甚大。全球范圍內出現過(guò)四次大規模的制造業(yè)遷移，而創(chuàng )新因素是推動(dòng)制造業(yè)大遷移的重要動(dòng)力。當前，制造業(yè)升級和遷移面臨的更大現實(shí)是全要素生產(chǎn)率的下降。
第一次在20世紀初，英國將部分“過(guò)剩產(chǎn)能”向美國轉移；
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第二次在20世紀50年代年代，美國將鋼鐵、紡織等傳統產(chǎn)業(yè)向日本、德國這些戰敗國轉移；
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第三次在20世紀60至70年代，日本、德國向亞洲“四小龍”和部分拉美國家轉移輕工、紡織等勞動(dòng)密集型加工產(chǎn)業(yè)；
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第四次在20世紀80年代年代初，歐美日等發(fā)達國家和亞洲“四小龍”等新興工業(yè)化國家，把勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)和低技術(shù)高消耗產(chǎn)業(yè)向發(fā)展中國家轉移，于是，30多年來(lái)中國逐漸成為第三次世界產(chǎn)業(yè)轉移的更大承接地和受益者。
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麥肯錫、波士頓咨詢(xún)集團等專(zhuān)業(yè)機構以及各路經(jīng)濟學(xué)家和媒體，更多是從“成本結構”(包括人力、土地、能源、制度性交易成本等綜合成本)的角度分析全球制造業(yè)轉移，進(jìn)而研判未來(lái)制造業(yè)是否會(huì )流向印度、越南等低成本國家，或是由中國回流歐美。創(chuàng )新因素在全球制造業(yè)遷移過(guò)程中的重要推動(dòng)作用，則并未獲得足夠關(guān)注。
美國：以制造流程創(chuàng )新承接全球，制造業(yè)轉移
美國承接全球產(chǎn)能轉移、實(shí)現制造業(yè)崛起的過(guò)程十分漫長(cháng)，即使在1850年前后，美國已經(jīng)擁有世界上規模更大10家工業(yè)企業(yè)中的7家，也不表示美國真正成為制造業(yè)強國。在產(chǎn)業(yè)和技術(shù)競爭中，直到1920年前后，美國制造業(yè)才完全站上毫無(wú)爭議的世界之巔，這主要得益于美國在制造端、產(chǎn)品端上的全面創(chuàng )新。
20世紀初期的美國，四處閃動(dòng)著(zhù)偉大發(fā)明與偉大企業(yè)，福特的T型車(chē)和凱迪拉克的電子啟動(dòng)裝置開(kāi)啟了人類(lèi)的汽車(chē)時(shí)代，華納兄弟的《爵士樂(lè )歌手》帶動(dòng)了有聲電影的繁榮，不銹鋼和人造樹(shù)膠重塑了美國制造業(yè)，電話(huà)和電氣化使美國的工業(yè)基礎設施全面升級。
尤其是流水線(xiàn)生產(chǎn)方式的大范圍推廣，大規模批量生產(chǎn)，除了能攤薄固定成本，也使大量工程師聚集在一起搞技術(shù)研發(fā)，極大推動(dòng)了科技創(chuàng )新。而當時(shí)英國工廠(chǎng)的組織形態(tài)相對傳統，中小作坊是英國社會(huì )的更愛(ài)，但這類(lèi)企業(yè)無(wú)法實(shí)現規模經(jīng)濟和成體系的研發(fā)創(chuàng )新。
到20世紀20年代，英國與美國在制造業(yè)領(lǐng)域的差距已十分巨大。當時(shí)有數據顯示，美國的研發(fā)支出在國民產(chǎn)值中所占比例達2.5%，而同期的英國只有2%；美國土木工程師在總就業(yè)人口中所占比例已高達13%，大幅領(lǐng)先英國的5%。1929年，英國經(jīng)濟的三大支柱產(chǎn)業(yè)是鐵路船運、煙酒、紡織，而美國排名前三的優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)是農業(yè)設備與工程機械、車(chē)輛與航空器、鋼鐵和有色金屬。英國這樣一個(gè)志在全球角逐的工業(yè)大國，竟然沉淪到依靠煙酒生存。
日本、德國：以協(xié)作體系創(chuàng )新承接全球制造業(yè)轉移
二戰結束以后，美國在執行復興歐洲、日本的產(chǎn)業(yè)規劃中，讓德國和日本優(yōu)先發(fā)展鋼鐵、紡織輕工等傳統產(chǎn)業(yè)。但是，德日兩國不愿接受這個(gè)產(chǎn)業(yè)安排，如果被動(dòng)接受低端制造業(yè)的轉移，在未來(lái)工業(yè)競爭中將永遠跑輸美國。此后，德國和日本不僅重點(diǎn)發(fā)展了汽車(chē)、機械、電子等高價(jià)值出口產(chǎn)業(yè)，更重要的是，以高效完備的國家工業(yè)協(xié)作體系承接全球制造業(yè)轉移。
為什么德國和日本能夠擁有世界上更強大的中小企業(yè)群？德國將此稱(chēng)為“隱形冠軍企業(yè)”，日本將此稱(chēng)為“微小的世界企業(yè)”。德國和日本的產(chǎn)業(yè)結構越來(lái)越精細化，很多公司幾十年只研究一種零件，只做一個(gè)產(chǎn)品，做到世界聞名，效益非常好。他們制造的產(chǎn)品，是基于自己看準的市場(chǎng)而磨煉出的獨有技術(shù)，這些“隱形冠軍企業(yè)”不追求做大，而是力求成為具有某種世界第一的“企業(yè)”。至今，中國很多高端制造業(yè)若不采用德國、日本的關(guān)鍵材料和核心零部件，比如航空玻璃、芯片、軸承、光電產(chǎn)品等，競爭力會(huì )大大下降。
德國、日本的基礎工業(yè)技術(shù)較領(lǐng)先，這是兩國在全球制造業(yè)大遷移中始終保持贏(yíng)家地位的一大根基。舉兩個(gè)例子，中國稀土儲量是世界第一，但缺少技術(shù)把它變成材料。這些材料技術(shù)都是用幾十年的積累研究出來(lái)的，這些材料能做到納米級，擱在手機芯片里面。這些都需要專(zhuān)門(mén)的機床設備，這些東西美國也沒(méi)有，但德國和日本有。
半導體被稱(chēng)為“信息化的糧食”，制造半導體芯片要使用優(yōu)質(zhì)光刻機，而全球70%的半導體光刻機由日本制造，德國供應了其中更核心的光學(xué)元器件。光刻機是人類(lèi)迄今所能制造的一切機械中更精密、更關(guān)鍵、更昂貴的設備，對晶片進(jìn)行光刻操作時(shí)，定位精度達到0.01微米，相當于頭發(fā)絲的十萬(wàn)分之一。
韓國：以產(chǎn)業(yè)鏈整合創(chuàng )新承接全球制造業(yè)轉移
在制造業(yè)產(chǎn)能向亞太地區轉移的過(guò)程中，中國臺灣和韓國扮演了重要角色，其中，中國臺灣精于代工，韓國強于產(chǎn)業(yè)鏈整合，不過(guò)，不要忽視創(chuàng )新因素起到的作用。臺灣的半導體制造水平是的，鴻海精密(大陸叫富士康)組裝了幾乎所有的蘋(píng)果iPhone、iPad，臺積電、聯(lián)發(fā)科則是芯片制造領(lǐng)域的巨頭。
始于20世紀90年代初，由美國公司負責設計，中國臺灣負責代工做晶圓廠(chǎng)，投資巨大，從4英寸、6英寸、8英寸到現在12英寸，從晶圓制造到切割、封裝、測試，都是臺灣不同的公司在做，形成一個(gè)前所未有的龐大產(chǎn)業(yè)鏈，占到全球芯片制造環(huán)節一半以上的市場(chǎng)份額。目前，臺積電已經(jīng)做到16納米工藝制程，大陸的華為海思、展訊一定要采用臺積電的工藝制程，才能使設計出來(lái)的高端手機芯片實(shí)現批量制造。
iPhone、iPad在蘋(píng)果公司也只是“實(shí)驗室產(chǎn)品”，能不能變成大眾消費品，中間有很大一道鴻溝——有沒(méi)有人能夠把這個(gè)產(chǎn)品大規模地生產(chǎn)出來(lái)。實(shí)驗室設計出一個(gè)產(chǎn)品，然后花很長(cháng)時(shí)間制造出一件樣品，這不是太難的事。但是，大規模地制造，而且要那些沒(méi)有技術(shù)背景的工人去制造，這就需要規劃的流程非常合理，設計的模具非常精確。這里面涉及很多專(zhuān)利技術(shù)，這些模具都是鴻海自己設計出來(lái)的，與蘋(píng)果公司是“交叉授權”的關(guān)系。也就是說(shuō)，一款產(chǎn)品要實(shí)現量產(chǎn)，就必須用到這些在生產(chǎn)工藝上的專(zhuān)利。
三星電子是韓國制造業(yè)的支柱，其國際競爭力是基于“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式，即在芯片、閃存、液晶面板、平板電視、手機等全方位投資。三星“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式追求的絕不只是成本優(yōu)勢，更重要的是技術(shù)積累和創(chuàng )新突破。
“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式能使韓國三星深入了解技術(shù)，實(shí)現高效的技術(shù)創(chuàng )新和產(chǎn)品創(chuàng )新。三星電子在成功掌握存儲、非存儲芯片技術(shù)后，又陸續掌握了TFT-LCD、PDP、有機發(fā)光顯示(OLED)、移動(dòng)芯片、閃存芯片等核心技術(shù)。這些技術(shù)其實(shí)從根上說(shuō)都是半導體技術(shù)，這些半導體芯片技術(shù)很大程度上得益于前面對存儲芯片技術(shù)的深度掌握，再拓展到其他芯片技術(shù)就容易多了。
中國：以體系實(shí)力承接全球制造業(yè)轉移
中國大陸真正開(kāi)始承接全球制造業(yè)轉移，應該是在2000年之后。目前，廣為人知的BAT(百度、阿里巴巴、騰訊)，以及硬件制造相關(guān)的海爾、聯(lián)想、華為、中興、小米、富士康等廠(chǎng)商和品牌逐漸成熟，中國制造業(yè)已然形成一個(gè)自給自足、能為海外品牌代工也能推出自有產(chǎn)品的龐大體系。這個(gè)體系在2013年9月出版的英國《金融時(shí)報》中首度被統稱(chēng)為“紅色供應鏈”。目前，中國制造業(yè)的利潤率整體上仍比較低，但體系優(yōu)勢已經(jīng)形成。
中國出口的很多智能手機、家電和PC產(chǎn)品單品利潤率不到5%，人們想當然地認為，利潤的95%都被別人賺走了，企業(yè)家終日操心，工人累死累活，國家消耗資源、